TO252-6R için Yüksek Hassasiyetli Kalıplama Kalıbı

HY-PM252-6R Ekapsülleme Kalıbı Kalıp tabanında, konuma özgü tanımlama gerektirmeden tamamen değiştirilebilir parçalar bulunur. Başlıca malzemeler arasında DC53 kalıp kutuları (sertlik HRC59–60), ASP23 boşluklar, insertler ve merkez bloklar (sertlik HRC61–63), ASP23 enjeksiyon namluları ve tungsten karbür enjeksiyon başlıkları yer alır. Kurşun çerçeve yükleme plakası, yüzer destek tasarımına sahip yüksek mukavemetli alüminyum alaşımdan yapılmıştır. Kalıp, maksimum 100.000 atış veya 1 yıllık kullanım ömrüne sahiptir ve kabul standartları dış boyutları (U×G×Y), pürüzlülüğü, eğim açılarını ve boşluk yüzey kalitesini kapsar. Kalite gereksinimleri arasında herhangi bir yönde ≤0,05 mm yanlış hizalama, aşağı akış otomatik işlemeyi etkilemeyen çapak kontrolü, 1,0 mm içinde kontrol edilen çapak ile kalıp bileşiği yolları ve boşluk/iğne deliği boyutu yer alır.

Kalıplanmış Ürünler İçin Kalite Gereksinimleri

Öğe	Kabul Standardı	100.000 atıştan veya 1 yıldan sonra standarttır.
Dış ölçüler: U × G × Y	Kalıplanmış ürün çizimine göre	-
Üst uzunluk, üst genişlik, üst kalınlık	Kalıplanmış ürün çizimine göre	-
Taban uzunluğu, taban genişliği, taban kalınlığı	Kalıplanmış ürün çizimine göre	-
Kurşun kalınlığı	Kalıplanmış ürün çizimine göre	-
Dış özellikler
Pürüzlülük Ra	Kalıplanmış ürün çizimine göre	-
Üst taslak açısı	Kalıplanmış ürün çizimine göre	-
Alt çekme açısı	Kalıplanmış ürün çizimine göre	-
Boşluk	Krom kaplı yüzey	-
Hizalama hatası (X, Y yönü)
Üst/alt kalıp bileşiğinin herhangi bir yöndeki sapması	≤0,05	-
Kalıp bileşimi merkezi ile kurşun çerçeve merkezi arasındaki herhangi bir yönsel sapma	≤0,05	-
Koşucu/havalandırma oluğunun bir ucundaki çapak	Sonraki süreçlerdeki otomatik işlemeye hiçbir etkisi yoktur.	Sonraki süreçlerdeki otomatik işlemeye hiçbir etkisi yoktur.
Kalıplama bileşiğinin havalandırma ucunda kalan film benzeri kalınlık.	Sonraki süreçlerdeki otomatik işlemeye hiçbir etkisi yoktur.	Sonraki süreçlerdeki otomatik işlemeye hiçbir etkisi yoktur.
Ayırma işleminden sonra kapı ucunda kalan atık malzeme, kökten dışa doğru uzanmaktadır.	Sonraki süreçlerdeki otomatik işlemeye hiçbir etkisi yoktur.	Sonraki süreçlerdeki otomatik işlemeye hiçbir etkisi yoktur.
Ayırma işleminden sonra, baraj kumundan başlayarak, kapı ucunda kalan atık malzemenin yukarı doğru çıkıntısı.	Hiçbiri	Hiçbiri
Kalıp bileşiği yol açar	Kurşun yüzeyinde flaşa izin verilmez; şeffaf flaş varsa, 1,0 mm içinde kontrol edilmelidir.	-
Kalıp ayırma performansı	İyi kalıp ayırıcı özelliği; fırlatılan yollukta veya atık parçada kırılma yok.	İyi kalıp ayırıcı özelliği; fırlatılan yollukta veya atık parçada kırılma yok.
Kalıplama parametreleri (kabul aşamasında)
Kalıp sıcaklığı	160–180°C	-
Malzemeye uygulanan enjeksiyon basıncı	1000–1600 psi	-
Enjeksiyon zamanı	8–25 saniye	-
Yüzey kusurları
Ürün yüzeyinde görülen çizikler/izler	Hiçbiri	-
Ürün yüzeyinde görülen, boşluk yüzeyindeki dalgalı izler.	Hiçbiri	-
Kalıp bileşiği yüzeyindeki boşluk boyutu	<0.1	-
Kalıp bileşiği yüzeyindeki iğne deliği boyutu	<0.1	-
Kalıp bileşiği yüzeyinde çatlaklar veya kırılmalar.	Hiçbiri	-
Fırlatma piminin üst kenarında baca benzeri çapak kalınlığı/yüksekliği	Hiçbiri	-
Eklem yüzeyinde dikey ince kenarlı flaş kalınlığı/yüksekliği	≤0,05	≤0,05
Merkezdeki artık pelet flaş taşma kalınlığı/genişliği	≤0,05	<0,05, <2
Halının her iki tarafındaki taşma kalınlığı/genişliği	≤0,05	<0,05, <1
Kalıp açıldıktan/çıkarıldıktan sonra kurşun çerçeve deformasyonu veya kılavuz deliğin yırtılması	İzin verilmiyor	İzin verilmiyor
İç kusurlar
Çip/kurşun bağlama alanının üstünde ve kürek altında kalan boşluk boyutu	Hiçbiri	-
Çip/kurşun bağlantı alanının üstünde ve kürek altında bulunan boşluk sayısı	Hiçbiri	-
Çip/kurşun bağlama alanının üstünde ve kürek kısmının altında kalan ayrılma boyutu	İzin verilmiyor	-
Kalıp bileşiminin başka yerlerindeki boşluk boyutu	≤0,1 mm	-
Doldurulmamış	İzin verilmiyor	-
Boşluk kaplaması	150.000 atış (yeşil pelet), 200.000 atış (standart pelet); kaplama soyulması yok (atış sayısı tercih edilir)	-

Kalıba dökmek Yapılandırma

Öğe	Standart
Kalıp Gövdesi	Kalıbın, alıcının 550 ton veya üzeri pres makinesinde kullanıma uygun olması gerekmektedir.
	6 kalıp kutusunu barındırabilen, hızlı kalıp kutusu değiştirme tasarımına sahip evrensel kalıp tabanı.
	Enjeksiyon tipi: Alttan üste çok hazneli enjeksiyon tasarımı. Enjeksiyon işlemi, dengeli bir enjeksiyon başlığı tahrik plakası ile birlikte, dört adet dahili yüksek sıcaklığa dayanıklı, sızdırmaz hidrolik silindir tarafından gerçekleştirilir.
	Her bir kalıp kutusu, belirli konumları belirlemeye gerek kalmadan kalıp tabanında tamamen değiştirilebilir.
	Her bir kalıp kutusunun içindeki bileşenler tamamen birbirinin yerine kullanılabilir; çeşitli parçalar birbirinin yerine geçebilir.
	Kalıp kutusu tasarımı, kalıp tabanının içindeki ejektör tahrik cihazına bağlı entegre bir ejektör pimi plakası mekanik yapısının yanı sıra, hızlı kalıp kutusu değişimi için ray tipi çıkarma ve takma tasarımını da içerir.
	Kalıp kutusu ve ana bileşenleri, aşağıdaki gereksinimleri karşılayan veya aşan malzemelerden yapılmalıdır:
	- Kalıp kutusu: DC53 (sertlik: HRC59–60)
	- Boşluklar ve ek parçalar: ASP23 (sertlik: HRC61–63)
	- Orta blok: ASP23 (sertlik: HRC61–63)
	- Enjeksiyon haznesi: ASP23
	- Enjeksiyon başlığı: Tungsten karbür
	Kurşun çerçeve yükleme plakası, hafiflik ve deformasyona karşı direnç sağlayan yüksek mukavemetli alüminyum alaşımdan yapılacaktır. Kurşun çerçeve desteği, düzgün ve parazitsiz yükleme sağlamak için yüzer bir tasarıma sahiptir.
	Kalıp boşluğunun yüzey pürüzlülüğü, kalıplanmış ürünün çizimindeki gereksinimleri karşılamalıdır.
	Hem üst hem de alt kalıp tabanları, her bir ısıtıcı çubuk deliğinin yanında termokupl delikleriyle tasarlanmıştır ve her bir ısıtıcı çubuğu bağımsız olarak kontrol eden 24 bölgeli sıcaklık kontrolüne sahip kalıplama presleriyle uyumludur. Her kalıp tabanının arkasında, iki veya dört bölgeli sıcaklık ölçümüne sahip kalıplama presleriyle uyumlu dört termokupl deliği bulunur.
	Hem üst hem de alt kalıp tabanları, kalıplama presinde bulunanlarla uyumlu aşırı sıcaklık kesme sensörü anahtarları için deliklerle tasarlanmıştır.
	Alt kalıp tabanının alt plakası, kolay kalıp montajı için hava tahliye fonksiyonuyla tasarlanmıştır.
	Üst ve alt kalıp tabanlarının sıkıştırma yöntemi, farklı baskı plakalarına uyacak şekilde L şeklinde bir sıkıştırma plakası tasarımına sahiptir.
	Kalıbın içindeki tüm vidalar ve somunlar metrik sisteme göre tasarlanacaktır.
	Bağlantı sabitleme tabanı ve enjeksiyon başlığı tahrik plakası, hızlı ray tipi takma, çıkarma ve kilitleme tasarımına sahiptir.
	Üst ve alt kalıp yüzeyleri arasındaki sıcaklık farkının ±5°C içinde kalmasını sağlamak için ısıtıcı çubuk gücü seçilmelidir.
	Her bir ısıtıcı çubuğunun kökü, güç değeriyle açıkça işaretlenmelidir.
	Kalıptaki her bir ısıtıcı çubuk deliğinin etrafına bir ısıtıcı çubuk sabitleme tertibatı yerleştirilmelidir.
Yalıtımlı Ceket	Üst kalıp: sabit yalıtım ceketi; alt kalıp: her iki tarafta da hızlıca çıkarılabilen yalıtım plakaları.
Yalıtım Plakası	Kalıp üzerindeki tüm yalıtım plakaları, uzun süreli sıkıştırma basıncına deforme olmadan dayanmalı ve kalıp yüzeyinde herhangi bir soruna neden olmamalıdır.
Isıtıcı Çubukları	Üzerinde güç değeri ve çalışma voltajı belirtilmelidir.
Termokupl Arayüzü	Alıcının kalıplama presiyle uyumlu olmalı ve 2 bölgeli, 4 bölgeli ve 24 bölgeli sıcaklık kontrolünü desteklemelidir.
Termal Koruma Arayüzü	Alıcının kalıplama presiyle uyumlu olmalıdır.
Sıkıştırma Plakası Yapısı	Alıcının kalıplama presiyle uyumlu olmalıdır.
Üst ve Alt Kalıp Plakası Kalınlığı	Kalınlık 40 mm'den fazla olmalıdır.
Sıkıştırma Plakası ile Kalıp Plakası Arası Bağlantı Yöntemi	Sıkıştırma plakası kalıp plakasına sıkıca bastırılmalıdır.
Sıkıştırma Plakası Vidaları	Alıcının kalıplama presiyle uyumlu olmalıdır.
Pres Çıkarma Pimi Yerleşimi	Çıkarma pimi konumları, kalıp durumuna göre seçilecektir.
Baskı tablası ölçüleri	Alıcı tarafından sağlanacaktır.
Kalıp Hava Yüzdürme Arayüzü
Yağ Borusu Arayüzü	Pres yağı boru bağlantı parçasıyla uyumlu olmalıdır.
Kalıp Boşluğu Yerleşim Planı Çizimi	Kalıplanmış ürün çizimine bakınız.
Toplam Kalıp Kalınlığı	Mevcut kalıp tasarımına göre, sıkıştırma işleminden sonra toplam kalıp kalınlığı 520 mm'den büyük olmalıdır.

Ürün Detayları